1.除銹等級

    對于無縫鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求無縫鋼管表面達到近白級(Sa2．5)。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與無縫鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2．5)技術條件。

2.噴(拋)射磨料

    為了達到理想的除銹效果，應根據無縫鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。

 3. 磨料的粒徑及配比

    為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄；同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

   粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。

    應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向除銹機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。

 4．除銹速度

無縫鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施加到無縫鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。

    式中： m ——磨料的噴(拋)量；

        V ——磨料運行速度；

        m1——單顆粒磨料的質量。

    m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表面處理作業的成本及除銹設備的費用。當設備固定不變后，m為常數，y為常數，所以E也是一個常數，但由于磨料破碎，m1發生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。

5 .清洗和預熱

    在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去無縫鋼管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使無縫鋼管表面保持干燥狀態。在噴(拋)射處理時，由于無縫鋼管表面不含油脂等污垢，可增強除銹的效果，干燥的無縫鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的無縫鋼管表面更加潔凈。

在生產中重視表面處理的重要性，嚴格控制除銹時的工藝參數，在實際施工中，無縫鋼管防腐層的剝離強度值大大超過標準的要求，確保了防腐層的質量，在同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生產成本。