一.擦傷:

特征:鋼管表面呈現長短不一，方向不定的無規則的擦痕，一般呈直線形，均能看到其底。

產生原因：1）退火時操作不當；

2）在吊運中劃傷；

3）在矯直過程中，鋼管在套筒處擦傷。

二．劃道（又稱拉絲、拉毛、直道包括青線）

特征：鋼管內外表面上呈現縱向直線形的長短不一劃道，外為溝狀，可見底，表面有損傷內劃道，表面無損傷直線。

產生原因：1）毛管上劃道；

2）毛管上殘存有氧化鐵皮； 3）潤滑劑涂層不良，引起摩擦力增加，致使模具發熱焊接金屬；

4）內外模具硬度不夠或不均，光潔度差；

5）錘頭不良，過渡部分產生尖銳的棱角，模具磨損，造成劃道。

三．抖紋：

特征：在鋼管內外表面上，沿長度方向呈高低不平的整圈或半圈波形的環痕，逐個相間排列，有連續的，也有斷續的。一般由拉拔動時抖動（稱“打機槍”）所造成。

產生原因：1）酸洗過程未沖凈，潤滑不良，涂層不均；

2）退火性能不均勻，抗拉強度過大，含碳量較高的熱軋鋼管冷卻速度過大，造成鋼質較硬，加工硬化；

3）管子過大，頭部無空隙，皂化不良；

4）芯棒細，拔制時芯棒產生彈性變形，引起抖動；

5）拉拔時啟動速度過快，或開拉時鏈條振動；

6）配模不合理，入口錐角太大，管與模孔接觸面積小，或模具定徑位置不當，拔制時變形不穩，定面抖動。

四．凹坑（包括壓痕）：

特征：鋼管表面呈面積不一的局部凹陷，有的呈周期性，也有的無規律。缺陷表面有破傷為凹坑，表面無破傷的為壓痕。 產生原因：1）由于氧化鐵皮或其他質硬的污物粘附在鋼管表面，在拔制或矯直中壓入鋼管表面后剝落而留下壓痕；

2）矯直輥粘附了異物，在矯直過程中鋼管表面壓成凹坑；

3）原先存在于鋼管表面的翹皮剝落。

五．麻點：

特征：鋼管表面成片的點狀細小凹坑。

產生原因：1）酸洗時產生點狀腐蝕；

2）退火后氧化鐵皮過厚矯直后壓入了鋼管表面；

3）鋼管保存不好產生銹蝕；

4）氧化皮未清洗干凈，拉拔壓入管面，產生麻點； 5）管面有油污，退火時局部燒成麻面。

六．翹皮：

特征：鋼管內外表面局部與金屬基體分離的薄層，呈塊狀或鱗狀，不連續，有管壁上生根或不生根，但不能自然剝落。

產生原因：1）鋼質不良，有皮下氣泡，經冷拔后暴露；

2）由熱軋產生帶至冷拔或冷拔管上；

3）鋼管原有較深并有棱角的橫向凹坑，經拉拔后形成；

4）鋼管尾中彎曲造成內側減徑量過大，在拔制時受力不均，形成內翹皮。

七．離層：

特征:在鋼管管壁中呈螺旋方向的分層破裂。

產生原因：1）管坯中有非金屬夾雜物及縮孔殘余；

2）嚴重的疏松等。

八．裂縫：

特征：鋼管內外表面上，呈塊直線或螺旋分布的細小裂紋，其兩端和底部是尖形的，有連續的和不連續的。

產生原因：1）鋼質不良，有皮下氣孔和皮下夾雜物；

2）拔制前鋼管上有裂紋或較深的麻點；

3）退火不當。