九．橫裂：

特征：鋼管內外表面有連續的和不連續的橫向破裂現象。

產生原因：1）鋼管酸洗溫度過高，時間過長，或退火后鋼管溫度高于酸液溫度時進行酸洗，引起鋼管氫脆；

2）退火時保溫時間不夠或溫度不勻，在鋼管橫斷面上縱向應力未能充分消除；

3）冷拔時變形量過大，超過金屬的塑性變形能力；

4）退火時加熱厚壁管的速度太快，熱應力過大；

5）空拔厚壁管，造成內外壁延伸率不一致，產生過大的附加拉應力；

6）厚壁管退火時急冷特別是冬天產生橫裂。

十．拉裂：

特征：鋼管表面有橫向斷裂現象，嚴重時則產生拉斷。

產生原因：1）退火溫度不均，造成縱向機械性能不一致；

2）酸洗潤滑質量不好；

3）錘頭前在加熱時產生了過熱或過燒現象；

4）拔制或軋制工藝不當，壓縮率過大，易產生拉裂；

5）鋼管管坯存在嚴重的翹皮，內有雜質等缺陷；

6）高碳鋼及合金鋼晶粒粗大，塑性不好；

7）拔制線和鋼管的軸線不一致，短芯棒伸出拔管模的定徑帶過前，開拔速度過快。

十一.開裂:

特征:鋼管呈現穿透管壁的縱向裂開,具有突發性,一般發生在全長,有時發生在全長,有時發生在靠錘頭部分一端.通常只在空拔管中出現,因為空拔后鋼管的外表面存在較大的切向拉伸殘余應力。 產生原因：1）減徑量太大，變形不均勻的程度加劇，殘余應力增加；

2）空拔時連續道次過多，鋼管產生了較大的殘余應力和加工硬化現象；

3）熱處理欠生，塑性不一致，加工硬化未清除；

4）錘頭后過渡部分管壁局部凹陷過深或拔制后鋼管的尾部不齊有凹口引起應力集中；

5）拔后未及時退火，應力未清除，并在擱置時遭到沖擊；

6）含碳量較高的鋼管易發生開裂。

十二.直徑超差：

特征：外徑超過直徑允許偏差。

產生原因：1）配模不當，忽視了拔管模尺寸由于磨損而引起的變化；

2）矯直時矯輥壓下量不當，薄壁矯大，厚壁矯大；

3）空拔時直徑的變化規律掌握不準。

十三.壁厚偏心：

特征：在同截面上，管子一邊薄，一邊厚。

產生原因：1）來料S料不均，偏心料；

2）拔制時拔制線和鋼管的軸線不一致。

十四.壁厚超差：

特征：壁厚超出允許偏差。

產生原因：1）配模不當，或忽視了模具尺寸由于磨損而引起的變化；

2）對定壁后空拔道次中壁厚變化量估計不準確。

十五.橢圓： 特征：同一直徑的截面直徑不等，長短軸之差超過標準。

產生原因：1）使用?？资菣E圓形的拔制模；

2）矯直機矯輥壓下量不均。

十六.矯直花紋：

特征： 在矯直過程中，鋼管內外表面上，呈現不規則表面不平的花紋，一般多產生于薄壁管。

產生原因：1）矯直機各壓輥壓下量分配不合理，兩端大，中間小，使頭個壓輥的螺旋紋和尾端壓輥的螺旋紋不吻合； 2）鋼管本身彎曲過大，在矯直過程中上下竄動。